本系统主要应用于钢铁连铸生产线，通过智昌智慧化管理平台建立产品数据库及信息化管理系统平台，构建“AI+控制”一体化智能体系。该系统以“三元控制技术”为核心，集成智昌集团自主研发的自优化自适应模型算法，结合钢坯温度、拉速、二冷水流量、钢包液位高度、结晶器寿命等关键生产参数，整合先进的红外温度测量、机器视觉、智能称量等技术，打通从连铸到轧制的产品信息盲区，使生产有数据，操作有依据，产品可追溯，数据有分析，管理有方法。
通过对运动钢坯的精确切割，实现重量误差不高于2‰的钢坯占比达到80%以上，大大降低钢坯轧制过程中切头切尾长度、提高钢坯成材率。
强大的模型算法和自优化能力
建立铸坯工艺大数据和重量控制模型，工况变化自动感知，实时调整控制参数，使系统时刻保持在最优工作状态。
各子系统模块化设计
各子系统既相对独立又高度集成，既可实现单个功能，又能集合实现复杂功能。
动态监测关键KPI指标
动态检测关键KPI指标并实时预警提示，便于及时调整改进。
强大的系统集成能力
可与MES、ERP、二级及一级快速对接和业务融合。
独立数据服务平台
配置独立的数据服务器和数据库，实现对连铸和定重数据的全维度采集和保存，具有更高的安全性和稳定性。
超高检测和控制精度
采用高精度视觉技术，实现铸坯3mm以上的检测精度。
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