注塑成型后，塑料件从模腔中出来。无论是采用单件顶出机构还是多件顶出机构，脱模通常是一次完成的。但有时由于塑料件的特殊形状或生产自动化的需要，注塑件在一次脱模后仍难以从模腔中取出或自动脱落。此时，需要再增加一次脱模动作，使塑料件脱落。
应对该公司复杂注塑膜内取件问题，智昌集团通过仿真实验，定制设计各型号匹配的仿形夹具，实现夹具标准化、系列化、工具化；通过快速换装技术使结构适用几十种不同产品的快速调产，以快速响应制造。
同时，实时获取注塑过程的关键工艺数据，以SPC控制模式为核心，可实现注塑过程的预防性质量控制。
解决世界性工艺难题
解决了复杂注塑件脱模难、常规机构无法取件的世界性工艺难题。
30%
整体成本降低了 30%，显著减少了人工成本和设备维护成本。
20%
调试时间缩短：调试时间降低了 20%，加快了设备投入生产的速度。
±1%
对接精度提高：对接精度可达 ±1%，确保了取件的稳定性。
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