“十三五”时期
已成为其提高竞争力和可持续发展的重要途径
传统钢铁冶炼工艺中，生产过程多为人工操作，容易受到人为因素的影响，导致生产效率不高，生产数据不准确，无法及时掌握生产状况。
钢铁产品质量直接关系到企业的信誉和市场竞争力，但在传统工艺中，质量控制主要依赖于人工检测，容易出现漏检、误检等问题。
钢铁产品生产周期长，生产计划调上配难度大，存在生产计划与实际生产情况不匹配的问题，导致生产资源浪费和生产效率低下。
钢铁行业能源消耗、二氧化碳排放量和污染物排放量分别占全国总量的12%、15%和10%，在生产规模、工艺流程、工艺装备确定的前提下，能耗、资源消耗下降空间有限，实现更大幅度节能降碳将面临瓶颈。
企业对智能设备、智能系统的核心知识产权掌控仍不足，智能化设备、高精度过程控制模型、生产过程自动控制系统等关键技术亟待突破，难以形成专业化解决方案；中小企业智能制造落地路径不清晰，智能化改造难度较大。
智昌集团钢铁专家技术团队
实现行业综合竞争力大幅提升
三元智能控制器
是智昌集团自主研发
建设实时透明工厂、构建产业智联网的
“大脑神经中枢”
其通过对执行终端、协同产线、智慧工厂装上智能大脑
配合实时闭环反馈的云、边、端协同控制系统
为钢铁行业搭建群智产业智联平台
而围绕三元智能控制器为核心的三元智能控制体系
则为企业提供了一个综合性的解决方案
更强的竞争力和可持续发展能力
在钢铁冶炼的复杂工艺流程优化控制方面，三元智能控制专注于提升从料场、炼铁、炼钢、轧钢到后部处理工序的整体管控水平，通过集成AI算法的智能设备替换或升级，比如使用带有机器视觉的机器人进行自动检测、分拣、焊接、切割等操作，来整体提高生产效率，降低人工成本。
其次，利用AI进行数据分析和预测，优化生产调度、物料搬运、能源消耗等关键环节。通过实时监控生产线数据，对接数字孪生平台，让生产“看得见，听得到”，快速识别生产瓶颈，预测维护需求，减少停机时间，提高整体效率。
同时，运用深度学习和大数据分析，对产品质量进行智能监控，提前发现潜在缺陷，减少废品率。还能通过分析设备运行数据，预测设备故障，实施预防性维护，延长设备寿命。
在钢铁冶炼的全链条生产管理方面，三元智能控制体系围绕物流优化与订单交付的敏捷响应，设计了生产计划调度与物流监控系统，从而打造出一条以客户需求为导向（C2M模式）的高效生产链路，确保了从原材料到成品的每一个环节都能快速适应市场变化，提升了整体供应链的灵活性与响应速度。
此外，还开发了基于人工智能控制的决策支持系统，为管理层提供基于数据驱动的战略规划和业务决策依据，帮助快速响应市场变化。
这样还有利于结合行业标准和企业实际，建立统一的数据标准和接口，构建开放的智能制造平台，便于不同系统间的集成和数据交换，加速创新应用的推广和复制。原料场作为钢铁企业散装料储存处理和厂内物流集散中心，承担着近90%的散装物料储运管理任务，料场的智能化建设已成为钢铁物流“降本增效、节能减排”的重要突破口。基于三元控制体系的智慧料场可以颠覆传统生产方式，全面实现智能化，大幅提高生产效率，减少50%以上的生产人员；结合不同现场工况最高可减少90%的颗粒物扬尘，杜绝地面水污染，改善生产作业环境。
创新效益：① 降低人工成本：每班每人可同时监管2～3台设备，根据实际需要核减配员；②节约电费（结合现场情况核算）：作业效率提升10%，每日缩减近2小时的作业时长，全年节约电费可超过200万元。一键制粉系统
目前国内高炉制粉大多为人工操作，无法做到实时调整操作。制粉系统庞大、复杂，包括：原煤供应部分、热风废气部分、烟气炉部分、磨煤机部分、布袋收集部分和主排风机部分，控制逻辑复杂、连锁众多，参数变量多且相互影响，安全责任重大，稳定性要求高，产能波动大，综合能耗高，设备整体利用率不足。
全自动一键制粉系统基于多年制粉工艺经验，采用最新软件技术及智能算法，结合自控系统完成制粉操作：①以标准的逻辑顺序精确自动控制系统设备，实现标准化控制操作；②实时监测温度、压力、流量、振动等系统相关参数；③以智能算法匹配各参数，进行安全联锁，达到实时监测、实时调节；④发现异常参数时可自动向安全方向运行和报警，确保系统安全运行；⑤实现节能、高效、安全的一键制粉 。
全自动喷吹系统能解决目前喷煤存在的问题，减少喷煤生产过程中的气体消耗，降低喷煤的运行成本；提高煤粉的燃烧率，提高置换比；减少氮气和压缩空气对高炉能量的消耗；减少喷煤设备及管道的磨损，延长相关设备使用寿命；同时减轻喷煤压力不稳定造成的热风压力波动问题，也有利于高炉喷煤比的进一步提高：①实现均匀喷吹：依据输入的小时喷煤量，系统依据自有模型自动调整控制参数，控制煤粉均匀地输送到高炉，喷吹速率全程均匀稳定。②降低堵塞：稳定均匀喷吹可降低分配器后支管的堵塞机率，优化后的喷煤工艺参数，有利于提高喷煤量。③实现浓相输送：根据高炉需求的喷煤量，系统自动调节输送气体流量，保证浓相输送，节省喷吹用气量，减少设备磨损，延长设备使用寿命。④倒罐不断煤：喷煤过程完整连续，速率均匀，优化系统实现在倒罐时不断煤喷吹。⑤综合节能降耗：全程均匀喷煤可提高煤粉的燃烧率、置换比，减少输送气及流化气的消耗量。红外或激光定尺系统在炼钢连铸产线上已普遍应用，但纯定尺系统无法自适应工况变化导致的钢坯单位长度重量波动，造成轧钢成材率降低，短尺率、通尺率或改尺率升高。
智昌集团智慧定重定尺系统，通过建立产品数据库及信息化管理系统平台，融合炼钢、铸机数据，使用钢坯传热模型和数据学习算法精确确定尺寸，替代人为经验操作，带来直接经济效益。自动视觉跟踪铸坯，使用各类流-称匹配场景及人工干预场景，实现手自动切换，减轻劳动强度，节省人工，降低劳动成本。云平台统计各班次产量及波动情况，分析各环节影响因素，进一步提高铸坯质量，为上游生产提供指导、为下游生产提供数据支撑，实现产品全流程智能化。
通过该系统的改造，轧钢成材率提升0.3%~1.0%，节材率提升0.5%，炼钢厂连铸产线应用定重定尺后减少浪费0.6%，废钢回炉成本800元/吨，合计挽回经济损失739.2万元/年。
除了上述提及的方案，智昌凭借其在行业内的深厚经验，还自主研发了智慧泵站、精整线智能机器人集群、智慧烧结系统、原燃料粒度识别系统等一系列智慧化解决方案，广泛应用于钢铁行业的各个流程。为进一步推动产业智能化升级，智昌还为企业配备了如下先进设施与管理系统：智能化检测实验室/研发中心，强化产品质量控制；基于价值网络构建的关键绩效指标（KPI）管理系统，实现精细化运营管控；以及能源智联平台，整合并优化区域级能源使用，共同助力企业迈向更高效、更智能的生产管理模式。
钢铁行业是新中国工业经济的长子，目前国家“1+N”双碳目标政策体系逐步完善，钢铁行业正处于转型的关键时期。在此背景下，对于钢铁行业而言，数智化转型已不是“选择题”，而是关乎生存和发展的“必答题”。要想实现钢铁行业向高端化、绿色化和智能化的成功蜕变，推进数字化转型是必由之路，也是提升企业质量效益和核心竞争力的重要途径。
智昌集团凭借其独有的三元智能控制核心技术，能为钢铁行业的这一飞跃转型提供强大的驱动力。该技术体系可以助力企业积极融入数字化洪流，从根本上整合智能装备、智能化生产流程与高级管控系统，推动生产模式向无人化、集控化、可视化、一体化、精细化、智能化、绿色化的方向演进。通过深度融合5G通讯、物联网（IoT）、人工智能、工业智能化机器人、大数据分析、云计算等前沿ICT技术与实际生产场景，智昌集团不仅促进了技术与实体生产的无缝对接，更为企业稳步实施数智化转型战略奠定了坚实的基础，加速开启钢铁行业的智慧新篇章。
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